大家好！今天讓小編來大家介紹下關(guān)于鋁合金薄壁零件（鋁合金薄壁零件加工）的問題，以下是小編對此問題的歸納整理，讓我們一起來看看吧。
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在壓鑄中 壁厚小于多少的算是薄壁件
這個可能沒有統(tǒng)一的標準答案，現(xiàn)在的壓鑄機性能越來越好，壓鑄
技術(shù)也越來越先進，所以可以生產(chǎn)的壓鑄件的產(chǎn)品的壁厚也越來越薄，而且，鑄件面積的不同，可生產(chǎn)的最小壁厚也會不同。按以前的經(jīng)驗，鑄件的面積在25cm2以下時，鋅合金可以生產(chǎn)0.5mm的零件，鋁合金、鎂合金、銅合金可以生產(chǎn)出0.8mm的鑄件。對于面積大于25~100cm2的鑄件，鋅合金可以生產(chǎn)1.0mm的壁厚零件，鋁合金、鎂合金可以生產(chǎn)1.2mm壁厚的零件，銅合金可以生產(chǎn)1.5mm壁厚的零件。對于面積在100~500cm2的鑄件，鋅合金可以生產(chǎn)1.5mm的壁厚零件，鋁合金、鎂合金可以生產(chǎn)1.8mm壁厚的零件，銅合金可以生產(chǎn)2.0mm壁厚的零件。對于面積大于500cm2的鑄件，鋅合金可以生產(chǎn)2.0mm的壁厚零件，鋁合金、鎂合金可以生產(chǎn)2.5mm壁厚的零件，銅合金可以生產(chǎn)2.5mm壁厚的零件。但現(xiàn)在這個記錄可能已經(jīng)刷新了。以上僅作參考。
澆鑄鋁合金的性能怎樣?壓鑄鋁合金的性能怎樣？兩者那一種更好一些？謝謝
澆注鋁合金在強度上比壓鑄的要高，但表面的質(zhì)量較壓鑄的差，尺寸也比較粗，壓鑄的尺寸復雜程度，表面質(zhì)量都較好，但是強度較低，零件的內(nèi)部組織較酥松。
五坐標數(shù)控機床，加工深腔、薄壁零件。鋁合金材料。如何解決顫紋？
樓主的意思我基本明白。鋁合金件，中間掏個腔體，而且周圍壁厚較薄。
有的東西本身就是比較難加工的，對于這些問題沒有誰說能給予完全的解決，只能說相對效果好一些。
我理解，振紋應(yīng)該主要出現(xiàn)在側(cè)面，這個是正常的。因沒有具體圖紙等，下面我泛泛的提供2條解決方案：
1、粗加工時使用你們平時的刀具就可以了，在走最后一刀的時候，換成那種刀具刃口總長度較短的刀具（希望你能理解我的話），（側(cè)面振紋多半跟切屑的總深度過深有一定關(guān)系。）然后分段依次加工完成。
2、有一種刀具可以改變主軸的方向，就是主軸本身是垂直方向的，接一個工具讓他改成水平方向，然后按上直徑較小的盤銑刀，銑加工側(cè)面。就是把銑刀掰90度加工。
薄壁鋁合金件，由于鋁件的質(zhì)地較軟，容易讓刀，容易造成寬度尺寸不準，根據(jù)床子的能力和具體的壁厚，盡可能提高轉(zhuǎn)速和減小切屑余量。。。
侃侃而談，希望對你有幫助。
另外，你說的支撐零件的方法，我認為不太可取，支撐泄掉之后，尺寸就完全不對頭了。
鋁件加工既然這么容易變形，就沒有好辦法了嗎
在飛機結(jié)構(gòu)中，為了減輕重量，采用了大量的鋁合金材料的薄壁零件，由于鋁合金零件材料熱膨脹系數(shù)較大，薄壁加工過程中很容易變形。尤其是在采用自由鍛毛坯時，加工余量大，變形問題更為突出。
鋁合金零件加工變形的原因很多，與材質(zhì)、零件形狀、生產(chǎn)條件、切削液的性能等都有關(guān)系。
引起變形的原因，主要有以下幾個方面：
毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形
切削力引起的變形
切削熱引起的變形
夾緊力引起的變形
所以，在加工過程中，減少加工變形的措施就尤為重要。
工業(yè)措施
減少加工變形的措施，主要有以下幾個方面：
降低毛坯的內(nèi)應(yīng)力
改善刀具的切削能力
合理選擇刀具幾何參數(shù)
改善刀具結(jié)構(gòu)
改善工件的夾裝方法
合理安排工序
降低毛坯的內(nèi)應(yīng)力 采用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力。預(yù)先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預(yù)先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預(yù)先加工后放置一段時間，還可以釋放一部分內(nèi)應(yīng)力。
改善刀具的切削能力 刀具的材料、幾何參數(shù)對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關(guān)重要。
（1）合理選擇刀具幾何參數(shù)。
①前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。
②后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質(zhì)量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發(fā)熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應(yīng)選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應(yīng)選擇大一些。
③螺旋角：為使銑削平穩(wěn)，降低銑削力，螺旋角應(yīng)盡可能選擇大一些。
④主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區(qū)的平均溫度下降。
（2）改善刀具結(jié)構(gòu)。
①減少銑刀齒數(shù)，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應(yīng)該較大、銑刀齒數(shù)較少為好。
②精磨刀齒。刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應(yīng)該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。
③嚴格控制刀具的磨損標準。刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應(yīng)該大于0.2mm，否則容易產(chǎn)生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。
改善工件的夾裝方法 對于剛性較差的薄壁鋁件工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：
①對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發(fā)生變形。此時，應(yīng)該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內(nèi)孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內(nèi)孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。
②對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。
另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內(nèi)部填充介質(zhì)，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。例如，向工件內(nèi)灌入含3%～6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以后，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。
合理安排工序 高速切削時，由于加工余量大以及斷續(xù)切削，因此銑削過程往往產(chǎn)生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數(shù)控高速切削加工工藝過程一般可分為：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減小變形。粗加工之后留下的余量應(yīng)大于變形量，一般為1～2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩(wěn)的狀態(tài)，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質(zhì)量，保證產(chǎn)品的精度。
操作技巧
鋁件材料的零件在加工過程中變形，除了上述的原因之外，在實際操作中，操作方法也是非常重要的。
對于加工余量大的零件 為使其在加工過程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時，宜采用對稱加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到最后尺寸，則平面度達5mm;若采用反復進刀對稱加工，每一面分兩次加工到最后尺寸，可保證平面度達到0.3mm。
板材零件上有多個型腔，加工時，不宜采用一個型腔一個型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產(chǎn)生變形。采用分層多次加工，每一層盡量同時加工到所有的型腔，然后再加工下一個層次，使零件均勻受力，減小變形。
通過改變切削用量來減少切削力、切削熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會使生產(chǎn)效率大打折扣。不過，在數(shù)控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時，只要相應(yīng)地增大進給，提高機床的轉(zhuǎn)速，就可以降低切削力，同時保證加工效率。
走刀順序也要講究粗加工強調(diào)的是提高加工效率，追求單位時間內(nèi)的切除率，一般可采用逆銑。即以最快的速度、最短的時間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調(diào)的是高精度高質(zhì)量，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。
壓緊件的問題薄壁工件在加工時由于裝夾產(chǎn)生變形，即使精加工也是難以避免的。為使工件變形減小到最低限度，可以在精加工即將達到最后尺寸之前，把壓緊件松一下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微壓緊，以剛能夾住工件為準(完全憑手感)，這樣可以獲得理想的加工效果?？傊?，夾緊力的作用點最好在支承面上，夾緊力應(yīng)作用在工件剛性好的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。
在加工帶型腔零件時加工型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現(xiàn)象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削?；蛘?，可以用CAM軟件生產(chǎn)螺旋下刀程序。
工件變黑
鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發(fā)霉，這是鋁本身的特性決定的，選用的清洗劑具有強腐蝕性，造成壓鑄鋁腐蝕氧化。
鋁合金工件的變形問題和解決方法是什么？
鋁合金是工業(yè)中使用最廣泛的一類有色金屬結(jié)構(gòu)材料，在航空、航天、汽車、機械制造、船舶及化學工業(yè)中均有鋁合金工件。在飛機結(jié)構(gòu)中為了減輕重量，采用了大量的鋁合金材料的薄壁零件，由于鋁合金零件材料熱膨脹系數(shù)較大，薄壁加工過程中很容易變形。尤其是在采用自由鍛毛坯時余量大，變形問題更為突出。
一、鋁合金工件切削變形的原因
鋁合金零件變形的原因很多，與材質(zhì)、零件形狀、工藝條件、切削油的性能等都有關(guān)系。主要有以下幾個方面：毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。
二、減少工件變形的工藝措施
（1）降低毛坯的內(nèi)應(yīng)力
采用時效以及振動處理或預(yù)先工藝均可部分消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，余量大的毛坯工件故變形也大。若預(yù)先去掉毛坯的多余部分縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的變形，而且放置一段時間，還可以釋放一部分內(nèi)應(yīng)力。
（2）合理選擇刀具幾何參數(shù)
前角：在保持刀刃強度的條件下前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。
后角：后角大小對后刀面磨損及表面質(zhì)量有直接的影響。粗銑時由于進給量大、切削負荷重、發(fā)熱量大，要求刀具散熱條件好，因此后角應(yīng)選擇小一些。精銑時要求刃口鋒利，減輕后刀面與表面的摩擦減小彈性變形，因此后角應(yīng)選擇大一些。
螺旋角：為使銑削平穩(wěn)降低銑削力，螺旋角應(yīng)盡可能選擇大一些。
主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使平均溫度下降。
（3）改善刀具結(jié)構(gòu)
減少銑刀齒數(shù)加大容屑空間。由于鋁合金材料塑性較大切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應(yīng)該較大、銑刀齒數(shù)較少為好。
（4）精磨刀齒
在使用新刀之前，應(yīng)該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。
（5）嚴格控制刀具的磨損標準
刀具磨損后工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升工件變形隨之增加。因此除選用耐磨性好的刀具材料外，還應(yīng)嚴格控制刀具磨損程度，否則容易產(chǎn)生積屑瘤。切削時工件的溫度不能過高以防止變形。
（6）改善工件的夾裝方法
對于剛性較差的薄壁鋁合金工件，對于薄壁襯套類零件如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，一旦松開工件必然發(fā)生變形。以零件內(nèi)孔定位自制一個帶螺紋的穿心軸套入零件的內(nèi)孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。外圓就可避免夾緊變形從而得到滿意的精度。
（7）切削油的選用
由于鋁合金的硬度較低且切削性較差，對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，另外還需要一定的抗腐蝕性能以防止工件發(fā)黑，常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，并有一定的冷卻效果，一般用于切削、鉆孔、鉸孔及攻絲等工藝。
以上就是小編對于鋁合金薄壁零件（鋁合金薄壁零件加工）問題和相關(guān)問題的解答了，鋁合金薄壁零件（鋁合金薄壁零件加工）的問題希望對你有用！
捷百瑞
